Сабвуфер из стеклопластика своими руками

FAQ по изготовлению сабвуфера типа “Стелс”

Доброго времени суток уважаемые любители стеклопластика и качественной музыки. Сегодня, на примере Mitsubishi Lancer X будет рассмотрено построение сабвуфера типа “Стелс” в левое крыло.

Так как людей, которые хотят построить, но не знают технологию и/или как правильно пользоваться материалами, очень много, поэтому данная статья претендует на звание Пошаговой инструкции для новичков! (одобрено владельцем сообщества)

ВАЖНО! Если кому то лень читать, смотреть или еще что то, просто пройдите мимо и не задавайте потом вопросов, которые здесь будут раскрыты. Все материалы вы можете найти рынке.

Вы захотели построить сабвуфер типа “Стелс”.

Прежде чем начать работу, нужно основательно закупиться а именно:

Смола полиэфирная IPP — 3 кг. (с запасом)
Стекломат 300 гр./м2 — 3 упаковки (с запасом)
Скотч малярный — 2 шт. Широкий
Кисти 2.5-3 см. шириной — 5-7 шт. (объясню ниже зачем и почему такая ширина кисти)
Ткань Лайкра — 1м.
Ткань Карпет — 1м.
Клей 88 — 1 банка (900гр. вроде)
Клей “Момент” — 2 тюбика
Резиновые перчатки — 3-5 пар. Это Ваша безопасность.

Теперь у нас есть все, что бы начать работу.

ЭТАП №1. Разборка багажника и подготовка к началу работы

Разбираем багажник, выкидываем ВСЕ! Для доп. аккуратности оклеиваем бампер и элементы, находящиеся в непосредственной близости от места проведения работ кузовных элементов бумагой, тканью, полиэтиленовой пленкой и т.д. Отдирать смолу потом неблагодарное и очень тяжкое занятие.

Берем малярный скотч. Оклеиваем место под ламинирование. Стараемся сделать так, что бы труднодоступные места, такие как область задних фонарей, верхняя часть, не стали проблемой при вытаскивании заготовки из багажника.

ВАЖНО! Не допускайте неплотного прилегания слоев скотча друг к другу! Если вы допустите такую оплошность, то впоследствии смола будет затекать в эти щели и потом отодрать скочт от заготовки будет очень сложно.

ЭТАП №2. Начало работы

С первым этапом справились. Все самое интересное впереди.

Стекломат. Мы купили стекломат плотностью 300гр./м2. Вскрываем упаковку. Разворачиваем рулон. Нарезаем небольшими квадратиками. Примерно 10х10 см. Стекломат имеет свойство расслаивания. Берем 5-7 таких кусочков и расщепляем их на 3 части. Возьмите в руки кусочек и вы сразу поймете как это сделать.

Итак, у нас получились стекломаты разной плотности. 300 и 100гр.
Разводим смолу. Скажу лишь то, что большое кол-во разводить ненужно. разведите сначала 100-150гр. этого будет вполне достаточно. Как правильно приготовить смолу рассказывать не буду. На банке есть инструкция.

И вот у нас все готово!

Берем кисть. Намазываем небольшую площадь примерно 15х15см. Зачем это нужно? Это что то вроде клейкого слоя, что бы правильно разместить стекломат. Накладываем на эту область стекломат плотностью 100гр. и пропитываем. Повторяем процедуру по всей площади.

К слову сказать, не мажте слишком много. Смола нам еще будет нужна. По поводу кисти. Если бы мы взяли широкие кисти, то был бы очень большой перерасход смолы. Проверено! А перерасход=зря потраченные деньги. оно нам не надо.

Ну а пока вы это все читали, этот слой уже подсох. Если Вы хотите высушить побыстрее, то можете использовать фен строительный или иные аппараты. Главное не ставить слишком близко поток воздуха!

ЧАСТЬ №3. Обработка заготовки

Если вы все правильно сделали и первый слой высох, то можете без опаски доставать свою заготовку из багажника. Следует заметить, что корпус заготовка еще не очень крепкая. И применять грубую мужскую силу не следует. Лучше аккуратненько вытаскивайте.

Вытащили? Хорошо. Теперь нам нужно набрать толщину. Вне багажника это делать гораздо удобнее и быстрее.

Сначала отделяем весь скотч с заготовки. Берем стекломат плотностью 300 (впоследствии все делаться будет только этой плотностью) и набираем толщину. 2-3 слоя вполне достаточно. НАБИРАТЬ ТОЛЩИНУ ТОЛЬКО С ВНУТРЕННЕЙ ЧАСТИ! Иначе просто потом не влезет в багажник

Оставляем сохнуть. Нужно что бы высохло основательно.

Теперь мы должны прикинуть Нашу заготовочку в багажник. Я надеюсь вы сообразили, что с багажника нужно уже было так же отодрать весь скотч и все остальное. Прикидываем, все стало хорошо. Кое где что то где то цепляет или не вмещается. Это нормально. Поставили в крыло. Берем маркер и очерчиваем линию по которой мы будем обрезать нашу заготовку.

ВНИМАНИЕ! Данная операция очень вредна для вашего здоровья.

Вытаскиваем заготовку. Берем болгарку и обрезаем лишнее по линии, которую вы очертили.
Данную операцию следует проводить на улице. с респиратором и одежде. Пыль, которая будет лететь очень вредная. Заботьтесь о своем здоровье.

ЧАСТЬ №4. Придание Индивидуальности или фантазии нет предела.

После обработки еще нужно несколько раз прикинуть нашу заготовку. Да, пока что это еще заготовка. Что бы это называлось Корпусом нужно пройти данный этап.

Изготовление передней стенки позволяет проявить Вам фантазию и различные навыки.
Ее можно изготовить как плоской (из фанеры и/или ДСП), или плавной, фигурной, как ххотите называйте.

Для начала нужно определиться с размером Динамика. Думаю как выбирать динамик вам рассказывать не нужно. скажу лишь то, что бы померить объем, просто наливаете воду в заготовку. А там уже выбор за вами.

Читайте также:
Ремонт коробки передач ВАЗ 2110 своими силами

Мной был выбран динамик 12″ JBL GTO-1214.

Нам нужно вырезать кольцо. Под динамик. Вырезаем.

Что бы закрепить кольцо, нам нужны упоры.

Впоследствии они останутся внутри и убираться не будут. Они будут служить как доп.усиление. Выставляем кольцо на желаемый наклон, вылет и т.д.

Прикидываем в багажник. Не забывайте, что у вас еще будут и вещи в багажнике лежать. так что ориентируйтесь еще и на это.

Я крепил все на клей “момент”. На картинке показан Гель. Тут ошибся я. ненужно было его брать. простой секундный нужен

Ну и фиксируем кольцо и упоры в желаемом положении

Ну теперь ответственное мероприятие.

Берем Ткань “Лайкра” и натягиваем на плоскость. по периметру фиксируем ткань все тем же клеем.

Пропитываем ткань смолой. и ждем пока высохнет

Второй слой. До состояния на “отлип”

Накладываем стекломат сверху и основательно пропитываем смолой.
обратите внимание, что по бокам вам нужно усилить конструкцию. для этого, когда короб высохнет, нарежьте несколько полосок стекломата и проложите его на стык с внутренней стороны короба.

Ну и так же наращиваем 2-3 слоя.

ЧАСТЬ №5. Последний бой он трудный самый

Вот и высох основательно наш Короб. Да. Теперь это полноценный короб. теперь нам нужно вырезать отверстия под терминал и (если он есть фазоинвертор).

Прикидываем все эти дела и можно обшивать!
Тут все зависит от ваших средств, вкусов и желания.
Самый простой вариант это карпет. Клеить его можно на клей 88, Титан, Спец.спрей для карпета.

Можно обшить Кожвинилом, Кожей, Алькантарой, покрасить и т.д. Тут на ваше усмотрение и вкус.
Внутри вам нужно проложить 100% площади короба виброизляцией. Впринципе 3мм. вполне подойдет. Я еще и шумку наклеил.

Мной был выбран карпет 3М цвета “пепел”

теперь Нам остается все собрать, подключить и любоваться результатом.

Внимание! Возможно Вам придется дорабатывать багажный отсек. мне пришлось сделать новый пол)

P.S. Надеюсь вы поняли весь тот бред что я написал) Если по какому либо из пунктов что либо непонятно спрашивайте. Я постараюсь на все вопросы ответить.

Если есть какие то замечания к статье, скажите, исправлю.

Полный отчет об Этом автомобиле и данной работе вы можете посмотреть у меня в Блоге.

Копирование и распространение, только с разрешения владельца статьи

Сабвуфер из стекловолокна своими руками

Хотите установить сабвуфер в вашем автомобиле, но не нравится идея массивной квадратной коробки в багажнике? Почему бы не построить конструкцию сформированную из стекловолокна, которая вписывается в интерьер и выглядит предустановленной на заводе? Большинство автомобилей имеют “мертвое” пространство в колесных углублениях, что идеально подходит для установки сабвуфера, не занимая ценное место в багажнике.

Работа со стекловолокном не очень сложная и может приводить к изумительным результатам, когда вам нужно получить сложные формы корпуса. Я покажу вам, что вы должны сделать, чтобы создать свой собственный корпус сабвуфера, который выглядит заводским.

Определение места

Определите область, в которой вы хотите создать корпус из стекловолокна. Используйте синие ленты 3М, как маску на ковровое покрытие и т.д. вокруг области. Это защитит их потом от смолы.

Это будет задняя стенка будущего корпуса, прекрасно вписывающегося в ваш автомобиль. Убедитесь, что маска немного выходит за пределы области которую вы планируете использовать в качестве корпуса. Если смола попадет на краску или ковровое покрытие, ее вряд ли удастся когда-либо вывести.

Первый слой

Нанесение первого слоя эпоксидной смолы и стекловолокна является одним из наиболее важных этапов.Первый слой фиксирует форму вашего автомобиля, который будет основанием для корпуса. Не торопитесь и будьте осторожны при нанесении первого слоя.

Смешайте эпоксидную смолу в соответствии с инструкциями и нанесите ее на выделенную область. Вначале намажьте тонким слоем., чтобы дать стекловолокну слегка ухватиться. Приклеиваем куски стекловолокна к поверхности, и промазываем стекловолокно эпоксидной смолой. Вы можете использовать небольшой валик для обоев для сглаживания краев или каких-либо пузырьков. Оставляем высохнуть, в соответствии с инструкциями, пока получится однослойный жесткий корпус.

Слой оболочки

Снимаем оболочку из стекловолокна из машины, когда она полностью затвердела.

Задняя сторона этой оболочки теперь будет задней панелью корпуса сабвуфера. Пока она слишком тонкая, почти прозрачная! Нужно будет наращивать слои стекловолокна и смолы на внутренней стороне, так чтобы это стало жесткой панелью, которая сможет выдержать уровень звукового давления сабвуфера, размещенного в нем.

Я добавил 7 слоев внутри моего корпуса.Количество слоев будет варьироваться в зависимости от вашего приложения. Убедитесь, что каждый слой полностью высох между слоями стекловолокна. Если итоговая толщина около 1/2 дюйма и конструкция твердая, то все в порядке.

Если вы строите большую коробку или хотите получить более квадратную форму можно объединить древесину, например МДФ, и стекловолокно, чтобы использовать дерево для больших плоских сторон.

Измерение объема

Сабвуферы состоят из двух частей, взаимодействие которых создает звук низкой частоты. Это драйвера сабвуфера или “Саб” и корпус. Каждый сабвуфер имеет определенный удельный объем корпуса для герметичных или открытых корпусов. Так как мы делаем герметичный корпус, то мы займемся измерением объема корпуса для нашего конкретного драйвера. В этом случае речь идет о 1 кубическом футе пространства.

Читайте также:
Паста для полировки фар и прочие средства

У нас сложная форма корпуса, как мы сможем определить объем? Простой способ расчета объема для неправильной формы корпуса является создание аналогичного корпуса известного объема (например, прямоугольный ящик) и заполнение его упаковками арахиса, песком, или еще чего-нибудь заполняющего объем, но легко управляемого.

Заполните ваш стекловолоконный корпус сыпучим материалом, потом пересыпьте содержимое в контейнер известного объема. Отметьте уровень, который заполнил материал и рассчитайте по известной формуле. Это и есть объем ваш корпуса.

* Не забудьте учесть объем вашего “Саб”-а, каких-то крепежных деталей и т.д., которые будут уменьшать объем внутри корпуса, так как это будет считаться нарушением общего объема.

Используйте какой-нибудь режущий инструмент, чтобы отрезать края вашего корпуса до нужных размеров.

Я отрезал электроинструментом за несколько проходов. Вы можете, если хотите, сгладить края эпоксидным слоем после отрезания. Во всех случаях, примите меры предосторожности, чтобы предотвратить попадание пыли стекловолокна в легкие или на кожу и глаза.

Создание формы передней панели

На данный момент вы вероятно удивлены тем, что этот некрасивый кусок стекловолокна, надо будет поставить в ваш автомобиль. Теперь мы будем делать переднюю панель, которая будет видимой. Есть много способов сделать это, в зависимости от того, где вы разместите “Саб”.

Вот как получилось у меня.

Вы должны вырезать кольцо из дерева для монтажа на нем “Саб”-а.

Это должно быть именно дерево, а не стекловолокно, так как стекловолокно треснет. Лобзиком или аналогичным инструментом, можно легко вырезать форму кольца из МДФ толщиной 1/2 ” или 3/4″.

Монтажное кольцо должно быть установлено на корпусе таким образом, чтобы оно могло выдерживать давление наслоения стекловолокна в следующих шагах, но также должно быть съемным по завершении. Для этого я взял штырь и разрезал его на 4 части. Затем зафиксировал горячим клеем, чтобы создать своего рода штатив, который держал кольцо в правильном месте пространства.

Далее берем старую футболку или покупаем кусок хлопчатобумажной ткани и натягиваем его по передней части корпуса. Здесь можно откорректировать, положение акустического кольца, пока вы не удовлетворитесь формой сабвуфера.

Опять используем горячий клей, чтобы прикрепить хлопковый материал к внешним краям корпуса и обрезаем излишки. Сейчас лучшее время, чтобы проверить соответствует ли корпус, тому как должен выглядеть конечный продукт. Если что-то не нравится, то разрежьте хлопок, переместите кольцо динамика и попробуйте снова.

Слои передней панели

После того как вы растянули хлопок на передней части корпуса, надо создать толстый слой стекловолокна, чтобы завершить ограждение. На этом этапе надо действовать очень осторожно, т.к. фронтальная часть поддерживается только на нескольких штырях и горячем клее.

С помощью кисти наносим смолу на хлопок так, чтобы он полностью пропитался смолой. Не нужно смазывать смолой внутри акустического кольца, т.к. эту область позже надо будет вырезать, и это только затруднит процесс.

После того, как хлопок полностью высохнет можно приступать к наращиванию слоев стекловолокна, как это делалось ранее. Не забудьте выйти за пределы краев передней панели и разгладить валиком, чтобы запечатать края. Но не нужно выходить далеко за пределы внутреннего круга акустического кольца.

Я бы рекомендовал нарастить такое же количество слоев, как и для задней части корпуса. Используйте валик для сглаживания и удаления пузырей или ряби на фронтальной панели. Здесь это важнее, чем для задней части.

Обрезка и тестирование

Теперь, когда вы полностью завершили работы со стекловолокном, ваш корпус выглядит как грязная глыба смолы со стекловолокном по краям. Теперь вы будете обрезать все и придавать корпусу свою окончательную форму и поверхность.

Желательно начинать с краев корпуса, поскольку они могут быть потенциально опасны, когда вы передвигаете конструкцию. Режущим электроинструментом, лобзиком и шлифовальной шкуркой сглаживаем края так, чтобы передняя и задняя части корпуса находились на одном уровне.

Сверлим направляющее отверстие в центре акустического кольца и лобзиком вырезаем центральную часть до МДФ. Опять, сглаживаем неровные края.

Теперь вы должны просунуть руку внутрь корпуса, чтобы удалить приклеенные штыри и мусор из корпуса.

Я просверлил отверстие в задней части корпуса для проведения кабеля. После этого следует запечатать отверстие силиконом.

Теперь вы готовы протестировать ваш корпус! Установите динамик и провода. Это, скорее всего, не будет 100% герметичным на данный момент, но вы будете иметь возможность получить хорошее представление, удался ли корпус или нет. Если у вас есть какие-либо утечки по краям можно добавить дополнительное стекловолокно изнутри или снаружи. Вы также можете добавить дополнительные поддерживающие скобы из дерева.

Завершение

Теперь, когда ваш корпус испытан и соответствует назначению, самое время, чтобы сделать его красивым. Вы можете, конечно, гладко отшлифовать и покрасить поверхность, но мы хотим, чтобы это смотрелось так, как будто это было установлено на заводе, а не добавлено позже.

Поэтому стоит найти кусок обивочной ткани соответствующий обивке вашего автомобиля. Обычно обивка черная или оттенков серого, поэтому это будет не трудно.

Приклеиваем ткань на поверхности стекловолокна. Я использовал клей-спрей. Покрываем клеем и заднюю часть ткани, и стекловолокно. Это нормально использовать слишком много клея в этом случае. Начните укладку ткани в центре и, используя (чистый) ролик, растяните и прижмите ткань к криволинейной поверхности. Иногда тепловая пушка или фен может помочь легче формировать ткань для изогнутых поверхностей.

Читайте также:
Решаем проблему замерзания стекол и зеркал своими руками

Убедитесь, что ткань выходит за рамки передних кромок. Когда клей высохнет вырезаем Х в центре акустического кольца. Обрежьте ковровое покрытие, так чтобы оно покрывало внутреннюю сторону монтажного кольца. Используйте дополнительный клей при необходимости.

Когда вы закончите, вы можете установить сабвуфер. В зависимости от того, насколько плоская поверхность, вам может понадобиться дополнительная уплотнительная лента. Используйте монтажную пену или зимние оконные уплотнительные ленты по краю выреза динамика для герметизации любых пробелов. Предварительно просверлите отверстия и используйте шурупы для дерева, НЕ используйте винты для гипсокартона.

Теперь ставим его в багажник и пробуем. Если это новый сабвуфер разгоняйте его правильно, постепенно увеличивая громкость с течением времени. Проверьте корпус на герметичность или дребезг, а также убедиться, что “Саб” плотно привинчен. Проверяйте еще в течение недели или двух.

Поздравляем! Теперь у вас есть собственный сабвуфер, и все еще есть много полезного пространства багажника!

Сабвуфер своими руками. Сабвуфер стелс. Саб в крыло. Москва.

Часто коллеги по тюнинговому цеху в шутку делят макетчиков на «стеклянных» и «деревянных». А все потому, что «деревянный» макетчик работает исключительно с фанерой, ДСП, оргалитом и МДФ. А «стеклянный», кроме того, еще и со стекловолокном. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Когда «деревянный» от поставленной задачи построить корпус для сабвуфера стелс впадает в ступор, «стеклянный» предлагает применить технологию стеклопластика. Я много раз сам изготавливал сабвуфер стелс своими руками и теперь с удовольствием помогаю советами и подглядываю за их работой.

Саб в крыло, обычно, «вживляют» за аркой заднего крыла в багажнике автомобиля. Для динамика большого размера (от 12 дюймов) приходится набирать объем до 18 литров и больше. Часто нам недоступна такая роскошь и поэтому мы вынуждены придумывать разные хитрые способы, чтобы добыть это пространство. Можно немного вынести переднюю лицевую панель корпуса для сабвуфера стелс в багажник, а можно подрезать пол багажника, чтобы занять часть ниши запасного колеса. В крайнем случае аудио-установщик добирает нужный объем специальным синтепоном.

01. Измеряя пространство в нашем автомобиле мастер решил выдвинуть переднюю панель (с динамиком) корпуса для сабвуфера стелс за габариты боковой обшивки багажника. Тем более, что по проекту рядом с сабвуфером в багажнике должны стоять усилители, для которых тоже необходимо выделить место. При этом видимая поверхность корпуса саба и панель усилков будут культурно сопрягаться со штатной обшивкой. Вырезаем обшивку багажника по линии будущего примыкания к ней корпуса сабвуфера и усилителей.

02. Любая работа, связанная с формовкой стеклопластика «по месту», начинается с маскировки поверхностей автомобиля в местах возможного контакта с полиэфирной смолой. А в нашем случае мы совместим маскировку обшивок багажника с изготовлением опалубки сабвуфера в крыле. Возможно, некоторым трудно представить использование в тюнинге автомобиля обычного гофрокартона. Но для меня старые картонные коробки являются ценным источником универсального и, к тому же, бесплатного макетного материала. Гофрокартон может принимать и жестко удерживать практически любую форму от плоскости и цилиндра до абсолютно бесформенного объема. Его легко резать ножницами или резаком, сгибать и сминать руками, склеивать клеем и скотчем. Лучшего материала для изготовления опалубки для корпуса саба в крыло я не встречал. Склеивая малярным скотчем куски картона мастер набирает корку опалубки задней стенки корпуса сабвуфера в крыло.

03. Тот, кто хоть раз имел дело со стеклопластиком знает, что капли смолы разлетаются далеко от места клейки. Поэтому нельзя «наплевательски» относиться к маскировке рабочего пространства. Мы, обычно, накрываем опасную зону полиэтиленом и подклеиваем его прямо к поверхности опалубки скотчем. В качестве разделительного слоя для стеклопластика используем тот же малярный скотч и покрываем им всю поверхность гофрокартона. Красиво получилось!

04. Рука в перчатке с кистью и половинка канистры с полиэфирной смолой — это явный признак процесса формовки стеклопластика. Единственный совет для формования сложных угловатых поверхностей – добавить аэросил (стеклянную пудру) или другие сыпучие материалы в полиэфирку. Густая консистенция смолы не позволяет стекломату (или стеклоткани) топорщиться, образуя пузыри. Наклеиваем первые два слоя трехсотого стекломата.

05. Для правильного звучания динамика стенки корпуса сабвуфера должны быть очень жесткими. У коробки корпуса саба это достигается использованием для изготовления стенок, например, листа МДФ толщиной больше двух сантиметров. Но у нас нет необходимости набирать такую толщину из стеклопластика. Ломаная поверхность стенки дает дополнительную жесткость, да и сам стеклопластик не отличается повышенной пластичностью. Я всегда набираю толщину не более 8мм, или 8-10 слоев стекломата марки 600.

Мастер формует по два слоя с промежуточной выдержкой на полимеризацию.

06. С большим трудом стеклопластиковая коробка корпуса сабвуфера выламывается из крыла. В этот момент проявляется еще одно полезное качество гофрокартона – разрушаясь он позволяет без проблем демонтировать деталь с места формовки. Оторвать его от стеклопластиковой корки тоже не составит труда.

Читайте также:
Как прочистить карбюратор своими силами

07. Прежде чем мы начнем делать переднюю стенку корпуса для сабвуфера стелс, нам необходимо определить ее место относительно задней стеклопластиковой коробки. И ее положение будет зависеть от габарита панели облицовки блока усилителей. Наши мастера собрали металлический каркас для установки усилителей ориентируясь на корку из стеклопластика.

08. На каркасе из стальной полосы они смонтировали и закрепили все оборудование.

09. Панель облицовки усилителей ребята решили делать тоже из стеклопластика, причем «по болвану», поэтому закрыли все промежутки в блоке аппаратуры листами тонкого МДФ. Замаскировали уже традиционно малярным скотчем и укрыли рабочую зону полиэтиленом.

10. Готовую корку корпуса блока аппаратуры накинули на усилители и снова примерили саб в крыле совмещая обе детали. Замечу, что в этом состоянии работу лучше не показывать хозяину автомобиля — придется долго объяснять, как красиво все будет выглядеть в законченном виде.

11. Передняя стенка сабвуфера стелс с отверстием для динамика выпиливается из МДФ толщиной 16мм. А затем она монтируется саморезами на стеклопластиковой коробке корпуса саба. Стенку с отверстием для динамика желательно примерять по месту, прямо в багажнике с установленной панелью облицовки усилителей, чтобы не ошибиться с ее положением. Между соединенными вместе деталями корпуса сабвуфера остались просветы, которые наши мастера будут заклеивать стеклопластиком.

12. И снова используем гофрокартон в качестве опалубки для устранения зазоров в корпусе саба. Можно не церемониться с картоном — мнем его и вырезаем по форме корпуса. Закрепим картон саморезами и скотчем по периметру снаружи. Аккуратно приклеиваем стеклопластиком переднюю стенку сабвуфера к задней части через отверстие для динамика. В зазорах между деталями необходимо набрать такую же толщину пластика как на всей стеклопластиковой корке.

13. Такой каменной глыбой выглядит собранный в едином объеме корпус сабвуфера стелс. Теперь мы будем придавать ему культурный вид, только не путем отсекания всего лишнего, а наоборот набирая дополнительные массы стеклопластика и шпаклевки.

14. За качественное звучание басового динамика наши мастера готовы извести лишние килограммы смолы и мата. Но если серьезно, можно добирать толщину стенок корпуса, наклеивая стекломат снаружи. К тому же, так удобнее, чем клеить внутри через отверстие в передней стенке…

15. Пока мы колдовали с корпусом сабвуфера, ребята выровняли и подогнали облицовку блока аппаратуры. Осталось только воткнуть саб в крыло и «привалить» его к панели облицовки усилителей и обшивке багажника. Для этого маскируются малярным скотчем все «привалочные», т.е. примыкающие к корпусу саба поверхности обшивки багажника и облицовки усилителей. Теперь можно смело заваливать все неровности корпуса сабвуфера стеклонаполненной полиэфирной шпаклевкой.

16. Шпаклевка «выбрала» все зазоры и нашим мастерам осталось аккуратно вышкурить корпус саба.

17. Но аккуратно это не значит, что нельзя применить грубую силу ленточной шлифмашины. Такие глыбообразные детальки голыми руками шкурить очень трудно, да и стеклянная шпаклевка не намного мягче стеклопластика. Это я к тому, что макетчик должен приучать свою руку точно работать любым электроинструментом.

18. После выравнивания наждачной бумагой корпус для сабвуфера легко становится в крыло. От правильной подгонки зазоров будет зависеть точность совмещения корпуса саба с облицовкой усилителей после оклейки их карпетом.

19. Карпетом называется специальный мягкий нетканый материал — самое простое в обклейке декоративное покрытие деталей интерьера. Карпет легко растягивается во всех направлениях и краями склеивается встык. Еще одно преимущество карпета в том, что он зрительно скрывает небольшие неровности формы. Обклеенные карпетом корпус сабвуфера в крыле и облицовка усилителей заняли свои места в багажнике автомобиля. Басовый динамик прикручен к корпусу саба и прикрыт грилем — защитной сеткой. За низы теперь можно не переживать.

Статьи о тюнинге: «Урок анатомии», автор: Михаил Романов, публиковалась в журнале «Тюнинг Автомобилей» №03, 2009, http://www.tuningauto.ru/

Новые статьи про изготовление сабвуфера стелс — два саба в крылья маленького Volkswagen-EOS и сабвуфер в крыло Lincoln Navigator ждите на блоге www.bosscar.ru.

Статьи о тюнинге своими руками.

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

Технология композитных сабвуферов

МАТРИЦА: РЕВОЛЮЦИЯ СТЕЛС

Автор о себе:

До недавнего времени служил в рядах. Но не с автоматом, а с фотокамерой, за 10 лет в пресс-службе Ракетных и Космических войск объехал с этой камерой полстраны. Заниматься стеклопластиковым автомобильным тюнингом как хобби начал с собственного Opel Corsa, приход в car audio состоялся позднее. При поездке в очередную фотографическую командировку случайно прикупил в киоске журнал «АЗ». До этого момента в машине всё устраивало — и штатная акустика, и кассетный Grundig. А тут вдруг перестало… Пришлось лезть в дебри Интернета и изучать всё по порядку — шумоизоляцию, головные устройства и динамики, установку. Благо что по первому образованию радиоинженер и радиолюбитель со стажем, так что разобраться в теории труда не составило. В итоге внешних и внутренних переделок «Корса» была продана даже дороже, чем покупалась, и это после 7 лет эксплуатации. На новом «Форде Фьюжн», купленном для жены, переделки начались сразу. Без паузы. Полная шумоизоляция, замена акустики и установка сабвуфера. Задача — сделать стоковую установку, чтобы ничего не было видно и ничто не мешало в багажнике. Но делать «стелс» обычным способом в одном экземпляре было уже неинтересно, имея опыт изготовления обвесов по матрице. А желающих приобрести дешёвый «стелс» хватало, что и окупило «матричные» расходы. Уже потом знакомые подогнали для изготовления «стелса» «Ниссан Кашкай», а за ними и знакомые знакомых… Ну и так далее.

Читайте также:
Лампа стоп-сигнала – проводим замену самостоятельно

Opel Corsa B: тренировка «на кошках» принесла свои плоды

Две трети заголовка я позаимствовал сами знаете где. Но основания для этого были.

Помните, как бегут по экрану зелёные символы, все, между прочим, зеркально повёрнутые? Это раз. Два — эффект bullet time из того же фильма, когда время останавливается, а мы видим происходящее со всех сторон. Вот теперь будет и зелёное, и зеркальное, и со всех сторон. В общем — матрица…

А революция давно напрашивалась. Какие технологии используются в автозвуковых студиях для изготовления сабвуферов «скрытого базирования», за которыми закрепилось название «стелс»? Первая: берётся живой, «товарный» автомобиль, и из кусков фанеры или МДФ начинает выклеиваться и собираться корпус «стелса» (к примеру, цитирую из «АЗ» №2/2009, с. 39: «…основа сабвуферного ящика — 89 (!) деталей из МДФ»). А ведь это всё надо потом ещё проклеивать стеклотканью, шпатлевать, вышкуривать и красить. Чем меньше сделано деталей при этом способе — тем менее точно «стелс» воспроизводит форму той части кузова, в которой прячется, соответственно, растут потери полезного объёма. Чем больше… ну вы понимаете, руки не казённые. Фанеру или МДФ необходимо использовать толщиной от 20 мм, что в зависимости от типа автомобиля и количества деталей приводит к потере объёма от 10 до 20 л.

Вторая технология: из фанеры вырезаются несколько плоских частей, а сама ниша арки колеса выклеивается по месту в машине из стекломата с полиэфирной смолой. Вклеивается лицевая панель, внутренние распорки для усиления и обтягивается декоративным материалом. Это, пожалуй, самый популярный на сегодня вариант изготовления, но и он имеет свои подводные камни: вероятность испачкать салон в полиэфирной смоле, неточное прилегание стекломата к обшивке арки на вертикальных плоскостях и невозможность выклеивать поверхности с отрицательными углами (верхняя часть ниши) без прижима до полимеризации смолы. Не говоря уже о страшной вони от полиэфирной смолы, которая нескоро выветрится из салона автомобиля.

Технология номер три: то же, но совсем без фанеры, минусы те же. При обработке внешней стороны шлифмашинкой образуется неимоверное количество стеклянной пыли, проникающей всюду, поэтому обязательное условие — респиратор и комбинезон, лучше бы подошёл скафандр космонавта, обеспечивающий полную герметичность, но они в широкой продаже как-то отсутствуют.

Существуют ещё экзотические варианты изготовления корпуса из плитонита, пластиков, вплоть до папье-маше, но это редкость, что про них говорить.

Так вышло, что некоторый опыт работы со стеклопластиками и, в частности, с использованием матриц у меня накопился при изготовлении аэродинамических обвесов по собственными проектам, и я решил его перенести в автозвуковую сферу. Технология заключается в следующем. Сначала делается «болван» изделия любым способом и из любого материала. Чтобы точно воспроизвести нишу арки, лучше всего было бы защитить материал салона малярным скотчем и пищевой плёнкой, положить машину на бок и залить гипсом. Но когда пришла пора испытать этот метод на новеньком Nissan Qashqai моего товарища, тот почему-то от укладки машины набок категорически отказался, до сих пор не понимаю, почему… Пришлось формовать нишу на месте. А раз на бок машину не заваливали, было решено отформовать и вторую сторону багажника (как в том анекдоте, «чтоб два раза не вставать»).

В каждую нишу было уложено по одному 30-килограммовому мешку строительного гипса с импровизированной арматурой из всего, что осталось после ремонта и попалось под руку: куски гипсокартона, проволока и рейки. Чем хорош гипс: он тяжёлый и плотно прилегает к облицовке кузова, заодно прижимая её к сделанной ранее шумоизоляции. После схватывания гипса скульптурные композиции были вынуты и зашпатлёваны тем же гипсом. Минус гипсовой технологии — длительное время сушки заготовки, плюсы — точность формы и лёгкость обработки.

После высыхания поверхность была обработана жидкой двухкомпонентной шпатлёвкой и промазана несколькими слоями специального воска для матриц. После располировки воска поверхность покрывается тонким слоем разделительного состава, образующего тончайшую плёнку и не пропускающего пары стирола от полиэфирной смолы.

Далее начинается изготовление матрицы. Для этого на поверхность кистью наносятся два слоя матричного гелькоута (ядовито-зелёного цвета, как есть «Матрица») с промежуточной сушкой в 2 часа так, чтобы суммарная толщина слоёв составляла порядка 1 мм. Затем сушка до отлипания при температуре не ниже 23 градусов и хорошей вентиляции.

Далее на слой гелькоута наносится полиэфирная матричная смола и укладывается слой стекломата, валиком и кистью пропитывается смолой и разравнивается, чтобы не было воздушных пузырей. Так накладывается несколько слоёв для набора толщины 3 — 4 мм. Больше не стоит, иначе матрица получится излишне жёсткой и будет трудно вынимать готовые изделия. Удобство полиэфирных смол — быстрое время отверждения, около 40 минут до полимеризации. Но матрице надо дать просохнуть сутки. На следующий день — самое интересное — аккуратный съём матрицы с болвана и вынос гипсовых макетов в контейнер для мусора. Это бодрит: каждая весит более 30 кг. Предлагал знакомым в качестве авангардных скульптурных инсталляций для дачных участков — не берут, странные люди…

Читайте также:
Самостоятельная частичная разборка двигателя авто в процессе ремонта

К внешней стороне матрицы сразу приформовываются ножки для устойчивости и удобства дальнейшей работы. Этот этап (изготовление формы и матрицы) — самый трудоёмкий и продолжительный, от него зависят точность и качество поверхности готового «стелса». Все неровности болвана, вплоть до мельчайших царапин, передаются матрице, а от неё и конечному изделию, поэтому к шлифовке шкуркой надо отнестись со всей ответственностью, согревая себя мыслью, что это не трата времени, а его инвестиция.

Изготовление корпуса «стелса» по готовой матрице не вызывает затруднений и занимает 2 дня, позволяя клонировать корпуса, неотличимые друг от друга даже в мельчайших деталях. Матрица обрабатывается воском и разделительным составом, потом на внутреннюю поверхность наносится слой гелькоута под покраску, у которого в равной мере хорошая адгезия и к краске, и к смоле.

После полимеризации гелькоута форма промазывается смолой и укладывается первый слой стекломата с плотностью 300 г/кв. м. Далее слой за слоем наращивается толщина корпуса. Для толщины в 1 см достаточно пяти слоёв стекломата плотностью 600 г/кв. м.

После высыхания и вынимания из матрицы корпус заполняется водой в объёме запланированного литража оформления, объём при изготовлении по одной и той же матрице можно варьировать в довольно широких пределах, всё в конечном счёте будет определять линия уровня, по которой надо провести линию разметки, а потом лишний стеклопластик отрезать. Потом на саморезах и смоле вклеивается усилительный каркас, распорки, а по периметру — крепление лицевой панели. На большие плоскости можно для самоуспокоения наклеить виброизолятор. Далее всё обычно — покраска, обтяжка карпетом или винилом и установка головки. Однажды сделанная матрица для «Кашкая» позволила изготовить несколько «стелсов» объёмом до 40 л, причём — под разные головки.

Делать матрицу для сабвуфера «стелс» имеет смысл, конечно, если будет изготавливаться несколько корпусов на один тип автомобиля. У меня, даже в отсутствие своей студии, так и получилось: «Кашкай» — в моде, нашёлся у многих, матрица потрудилась на совесть. Это же относится и к Ford Fusion, которых накупили больше, чем когда-то «Жигулей» (я в данном случае — не исключение).

Самый большой плюс матричной технологии в том, что для изготовления корпуса не требуется автомобиль и «стелс» можно делать «дистанционно», зная только тип устанавливаемой головки, без вони и пыли в машине. Координируя процесс изготовления по каналам связи. Да-да, был такой случай: один из тех, кому я делал сабвуфер по этой технологии, был в командировке в Якутии, выходил на связь через спутник и мог в реальном времени следить за изготовлением своего «стелса» и даже вносить какие-то изменения. Ещё десять лет назад такая «Матрица» показалась бы фантастикой…

Подготовка поверхности ниш багажника Nissan Quashqai с помощью малярного скотча

Строительный гипс, миксер из перфоратора, немного терпения — и коктейль для заливки готов

Гипс не смола и не шпатлёвка, и работать удобнее, и руки отмывать

Арматурой служит всё, что попадётся под руку

Вынутая заготовка (даже для «Кашкая») весит килограммов сорок. Так мне показалось…

Заготовка шпатлюется тем же гипсовым раствором и долго-долго сохнет

После просушки заготовка вышкуривается и покрывается жидкой двухкомпонентной шпатлёвкой

Нанесённый слой матричного гелькоута сохнет около двух часов

Для удобства работы к нижней, нерабочей поверхности приклеены ножки

Гелькоут «под покраску» желательно нанести в два слоя и хорошо просушить

Формование слоёв внутри матрицы не представляет трудностей: смола никуда не вытекает и ничего не пачкает

Чем тщательнее делалась матрица, тем ближе к совершенству наружная поверхность стеклопластиковой скорлупы

Опорная панель из фанеры, усиленная где требуется

Другой вариант панели для той же «скорлупы», под фазик и буферную ёмкость

Задняя часть «стелса» после отделки

ФИ (35 л/37 Гц) на головке Magnat 250D…

…практически не занимает места в багажнике

«Стелс» из компонентов активной «бочки» Mystery MTB-250A. Измеренный объём и настройка ФИ (25 л, 47 Гц) воспроизведены в стеклопластике, а усилитель врезан внутрь корпуса

И вновь — как у себя дома

Аналогичная трансформация пассивного «саббокса» с 12-дюймовой головкой FLI, ЗЯ 25 л

Это уже для Ford Fusion. ЗЯ 25 л с 12-дюймовой головкой Ivolga

Трудно поверить, но этот «стелсик» объёмом 10 л с 8-дюймовым Hertz ES200 сделан по той же матрице. Просто добавь воды сколько надо…

«Стелсик» полностью ушёл в колёсную нишу «Фьюжена», а причудливое ушко помогает закрепить его за скобу заднего сиденья

Вариант заглубленной установки усилителя DLS Classic в ЗЯ 22 л для Rockford Fosgate P1S410. Буферный конденсатор внизу закрывается фальшполом запаски

ЗЯ 20 л с 10-дюймовой Fusion PP-SW10E и двухканальным Fusion PP-АМ4002 в одноименном «Форде». И даже зелёного цвета. Ну чем не «Матрица»?

Установка сабвуфера-стелса в багажник авто.

Речь пойдёт о том, как можно своими руками установить сабвуфер-стелс в багажник автомобиля. При этом будет разобран покупной сабвуфер, но это не так важно, главное что-бы была головка или динамик, кто как называет… Итак; в багажнике болтался здоровенный Alpine SBG1244BP, который я купил только из-за его дизайна.

Читайте также:
Матовая покраска автомобиля своими руками

Установка сабвуфера-стелса в багажник авто своими руками

Было решено от него избавиться и забабахать стелс, это мой первый опыт и мог допустить ошибки, но прежде чем начать посмотрел различные варианты установок и пошел разбирать обшивку. Решил делать ванну из стекловолокна и лепить по кузову, а не по обшивке, дабы выжать как можно больший объем. Заклеил малярным скотчем будущее место обклейки и нанес первый слой стекловолокна, оставил сохнуть.

обклейка скотчем и полиэтиленом

Результат первой процедуры

Извлеклась ванна крайне легко, скотч был ободран, полиэтилен удален.

Начинаем подгонку к обшивке, вставляем ванну на место, дрожащей рукой вырезаем отверстие в обшивке, ставим обшивку на место и смотрим, что вышло :

Выглядит вроде неплохо. Соединить две части решил той же смолой и стекловолокном, благо обшивка впитывает смолу и в итоге получилось очень прочное соединение. Динамик я еще не покупал, так как надо было прикинуть итоговый объем — наливаем воды:

вошло 20 литров, и как видно до самого края оставалось еще прилично места, поэтому прикинул, что выйдет в итоге 30-35 литров. Посмотрев недорогие варианты остановился на Pioneer TS-W310S4:

Максимальная выходная мощность 1.400 Вт
Номинальная входная мощность 400 Вт
Импеданс 4 Ом
Частотные характеристики 20 — 250 Гц
Чувствительность (1 Вт/1м) 95 дБ
Размер НЧ динамика (см) 30,0 см
Материал диффузоры Бесшовный диффузор из композитного IMPP материала
Тип звуковой катушки Одинарная
Две 4? звуковых катушки: 2 или 8? Да
Тип магнитодержателя Расширенный и вентилируемый
Разъемы Вставного типа
Вес 6,20 кг
Материал подвеса Двухслойный эластичный полимер, армированныйстекловолокном
Параметры Тиле/Малый TS-W310S4
Qts 0,77
Fs [Гц] 37
Vas [фт3] 1,21
Xmax [мм] 10,8
Xmax [дюймы] 0,42

Были вырезаны из фанеры передние части сабы, вырезано отверстие под динамик:

У меня не было толстой фанеры свыше 19 мм, но была 9 мм, было решено сделать из нее, склеив смолой две части и скрепив их саморезами, получилось весьма прочно.

Соединяем лицевую часть с обшивкой смолой и стекловолокном, проклеивая все стыки изнутри короба, а также постепенно набирая необходимую толщину стенок стелса.

Уже что-то вырисовывается.

После этого вклеиваем контакты в стенку короба, смазывая края шпаклевкой из стекловолокна и затягивая саморезами к коробу, ставим две перпендикулярные распорки, проклеиваем внутренние стенки виброй, дабы сделать стенки менее звонкими (хотя многие этого и не одобряют). Замеряем объем, заодно проверяем на герметичность, вышло 35 литров. Ставим на место, делаем первое включение 🙂

Все работает — хорошо 🙂 Пришлось обрезать нижние полки, чтобы был доступ в нижние ящики:

руки трясуться, но режем…

Обтягиваем автомобильным карпетом поверхность стелса, собираем, все ставим на свои места. И вот после 1,5 недельных мучений получаем желанный стелс и свободный багажник 🙂

вырезанный кармашек, как мне будет тебя не хватать…
Как стало звучать. Конечно разница с прошлым сабом огромная, но у меня не такой слух и мало опыта в оценки звучания сабов, но пока никто из знакомых имеющих к автозвуку отношение не сказал, что звучит плохо или есть какие-то проблемы, кроме одной…

Это мой унылый усилитель, для прошлого саба его было вполне достаточно, но тут конкретный провал:
Описание Lightning Audio LA-4100:

ФНЧ: 40-150 Гц;
ФВЧ: 60-1200 Гц;
Hi-level входы;
Линейный выход;
Bass Boost: 0-+12 дБ (45 Гц),
Номинальная мощность в мостовом включении, 4 Ом: 200 Вт х 2
Номинальная мощность, 2 Ом: 100 Вт х 4
Номинальная мощность, 4 Ом: 50 Вт х 4
Число каналов (тип усилителя): 4

Поэтому было решено устранить данный недостаток и поставить
Pioneer GM-D8601:

максимальная выходная мощность1 x 600Вт (4?)
1 x 1000Вт (2?)
1 x 1600Вт (1?)

Мощность согласно CEA 2006 (THD + N = 1%)1 x 300Вт (20Гц — 240Гц / 4?)
1 x 500Вт (100Гц / 2?)
1 x 800Вт (100Гц / 2?)
75 дБA (исх: 1Вт в 4?)

Непрерывная выходная мощность (RMS)1 x 300Вт RMS (4?)
1 x 500Вт RMS (2?)
1 x 800Вт RMS (1?)

Частотная характеристика10 — 240 Гц
Искажения10Вт, 100Гц исх. 100 дБ
Усиление низких частотДистанционное управление
Частота 50Гц, Уровень 0-18дБ
Фильтр низких частот (ФНЧ)40 — 240 Гц (-12 дБ/oct)

Также заменить проводку, ну и по мелочам исправить допущенные косяки, которые я сделал своими кривыми руками.
Спасибо за внимание

Сабвуфер из стеклопластика своими руками

DISCLAIMER: Все товарные знаки и логотипы, перечисленные ниже, являются собственностью их владельцев. Их использование в данном посте не подразумевает никакой коммерческой выгоды. Данный проект был создан в личных целях.

Итак, я вернулся к своему увлечению снова.

Я опять решил строить сабвуфер типа ‘Stealth’, теперь уже для Geely Emgrand 7. Термин stealth (применительно к сабвуферу) очень распространен в сети и означает специфичную конструкцию ящика, который по форме повторяет сложные контуры внутреннего пространства багажника, что позволяет значительно сэкономить место в багажнике и гармонично вписать сие чудо в интерьер автомобиля.

Так как это уже не первый мой подобный проект, определенные навыки и опыт уже пришлись ко двору, но я все равно постарался использовать новые подходы, материалы и технологии.

Читайте также:
Ремонт бескамерных шин своими руками

В качестве первой инновации я решил создать матрицу для сабвуфера, чтобы потом была возможность повторно изготовить подобный продукт. Матрица была выполнена из пенопласта и клея (дракон, ПВА)

Создание матрицы сабвуфера из пенопласта:

Добавление каждого нового элемента в матрицу требовало постоянной многократной примерки на месте будущего расположения сабвуфера. Мусора из остатков пенопласта в багажнике было много

Матрица почти готова:

Следующий этап — один из самых длительных. Он подразумевал создание стенок сабвуфера путем многочисленного наклеивания слоев стекловолокна при помощи эпоксидного клея на матрицу. Каждый нанесенный слой высыхает примерно за сутки, поэтому этот процесс растянулся надолго. Упаковываю матрицу в малярную пленку (чтобы потом было проще вынимать клише из изделия) и начинаю клеить нарезанные полосы стекловолокна. Настоятельно рекомендую выполнять работы этого этапа в перчатках, так как:
1 Стекловолокно колется
2 Эпоксидный клей очень трудно отмывается

Вынимаю половинки нашего будущего сабвуфера из матрицы (или матрицу вынимаю из сабвуфера?), очищаю от пленки и прилипших кусочков пенопласта.

И продолжаю клеить очередной слой стекловолокна изнутри сабвуфера, утолщая его стенки в направлении уменьшения внутреннего объема, чтобы не вылететь за допустимые внешние габариты корпуса. Здесь я поочередно использовал 2 типа стекловолокна — листовой и тканевой фактуры с различной степенью плотности, это видно на фото. Склеиваю обе половинки вместе

Работать со стекловолокном и эпоксидным клеем несложно, но есть пара нюансов. С пачкой клея идет некоторое количество отвердителя, который нужно тщательно смешать с самим клеем. Так вот, рекомендую использовать весь отвердитель. Во-вторых, клей должен быть комнатной температуры, да и работы желательно выполнять при плюсовой температуре. Если в помещении холодно или клей чересчур разогрет (я это делал строительным феном, когда работал поздней осенью), то он (клей) быстро застывает или плохо вымешивается. Клей наносится обычной малярной кисточкой.

Немного теории: подбор динамика выполняется с учетом характеристик корпуса, в частности, его объема. Поэтому по окончании работ со стекловолокном я решил определить примерный объем корпуса, чтобы определиться с моделью устанавливаемого в будущем динамика. Для этого я выстелил внутреннее пространство корпуса малярной пленкой и наполнил его водой по самые помидоры Вышло около 40 литров.

На дальнейшем этапе возникла идея проклеить внутреннюю площадь сабвуфера шумо-/виброизоляцией. Это поможет быстро и эффективно утолщить стены корпуса и в целом улучшить звучание. Виброизоляция имеет клеющуюся поверхность, но так как я проводил эти работы поздней осенью, то воспользовался строительным феном, чтобы обеспечить более крепкое склеивание. Нарезаю виброизоляцию удобными кусочками и клею, как показано на фото ниже. Этот материал также используется при виброизоляции автомобиля.

Следующий этап — шумоизолирующий материал. Внутри акустических систем некоторые производители пытаются избавиться от нежелательных отражающих поверхностей и заполняют внутреннее пространство звукопоглощающим материалом. Я решил поступить также и наклеил поролоноподобный материал, также используемый в звуко- и шумоизоляции автомобилей, как и материал, описанный выше.

По окончании пришлось повторно замерить объем, вышло уже около 36 литров

Примерно в это время приехал динамик, моя прееелесть ))

Обрабатываю внешний край корпуса и перехожу на следующий этап — создание лицевой панели сабвуфера из фанеры и OSB.

Так как размеры корпуса сабвуфера и динамика уже более-менее известны, грубо вырезаю лицевую панель и отверстие под динамик.

Мне уже нравится

Гнездо посадки динамика буду усиливать дополнительными кольцами из того же OSB. Лишним такое усиление не будет. Режу.

Я властелин колец ))

Соединяю кольца друг с другом при помощи ПВА:

Возвращаюсь к корпусу. Зачищаю внешнюю поверхность и избавляюсь от образовавшихся пустот между слоями стекловолокна. Для этого использую монтажную пену

Даю пене высохнуть и срезаю лишние куски. Перехожу на следующий уровень фанатизма и обрабатываю внешнюю поверхность сабвуфера шпаклевкой. Для этого я использовал шпаклевку со стекловолокном, для большей вязкости и усиления внешней поверхности, а затем наносил универсальную шпаклевку. Было нанесено несколько слоев шпаклевки в течение нескольких дней (каждый слой требовал хорошего высыхания). Каждый слой дополнительно шлифовался.

Совет: при шлифовальных работах настоятельно рекомендую пользоваться респиратором и по возможности работать на открытом пространстве, пыли ооочень много…

Вернемся к лицевой панели. Усилительные кольца высохли и я их прикрепил к лицевой панели саморезами по дереву.

Для монтажа динамика я просверлил соответствующие отверстия и использовал мебельную фурнитуру — это специальные винты с цилиндрической головкой под ключ-шестигранник и мебельные забивные гайки. Немного подрезал винты и нарезал на них резьбу. Они изображены на фото выше.

Вид с обратной стороны, где установлены забивные гайки:

Очередная примерка, уже с крепежом динамика винтами. Люблю я такие виды ))

Заднюю панель я также решил проклеить шумоизолирующим материалом.

На следующем этапе я соединил лицевую панель с корпусом динамика. Сделано это было при помощи установки брусков по периметру лицевой панели, крепление было выполнено с использованием соответствующей мебельной фурнитуры.

Ну и после крепежа лицевой панели снова шпаклюю. В этот раз работаю со швом соединения лицевой панели и корпуса, а затем финальная обработка все внешней поверхности, убираю заметные неровности, огрехи, углубления и прочее. Помогает друг/кум с болеем высоким уровнем квалификации в таких работах ))

Читайте также:
Как отремонтировать резьбу в головке цилиндров

Для внешней отделки буду использовать карпет. Это материал, применяемый при обшивке салона автомобиля. Он не маркий, хорошо тянется (это важно при работе со сложными геометрическими фигурами). Клею его также при помощи специального клея, наносимого из пульверизатора.

Тем временем приехал сделанный по заказу гриль ))

К тому моменту корпус уже был готов, поэтому я приступил к подгонке гриля. Создал монтажные отверстия и посадил гриль на такой же крепеж, который использовался при монтаже динамика (винты и забивные гайки)

Ну в общем как-то так:

Сабвуфер еще не подключен, усилитель и новое головное устройство пока в пути.

Как сделать сабвуфер своими руками: короб для саба

Как известно, сабвуфер в автомобиле является неотъемлемым элементом для получения качественного, насыщенного и мощного звучания. При этом кроме динамика для сабвуфера, важнейшей частью является короб под саб.

От короба будет зависеть качество звучания, громкость, а также возможность низкочастотного динамика полноценно «раскрыться» и т.д. В этой статье мы рассмотрим, на что обратить внимание при проектировании, а также как сделать короб под сабвуфер самому.

Короба для сабвуфера: виды и отличия

Итак, определившись с динамиком для саба (обычно это 10-12 дюймовые динамики известных производителей), можно переходить к коробу. Обратите внимание, конструкция короба под саб определяет громкость и качество звучания низких частот. Если просто, неправильно спроектированный короб может «задушить» качественный и мощный сабвуферный НЧ-динамик.

Прежде всего, важно понимать, что существует несколько типов ящиков для сабвуфера (короб саба, корпус саба и т.д.). Если просто, можно выделить:

  • закрытый корпус саба;
  • бандпас;
  • фазоинвертор;

Если рассматривать бандпас, в этом случае может быть бандпас 4-го или 6-го порядка. В первом случае, данный тип сабвуфера имеет корпус, который разделен на камеры разного объема. В одной камере стоит сам динамик, а другая получает фазоинвертор, он же воздуховод. Сабвуфер такого типа получает способность несколько ограничивать частоты, воспроизводимые диффузором.

Фазоинвертор представляет собой сабвуфер, имеющий особую трубку в корпусе. Данная труба отводит воздух, а также способна передать дополнительное звучание, исходящее от задней части НЧ-динамика. Звучит саб в таком корпусе «средне», являясь серединой между закрытым ящиком и бандпасом.

Корпус для сабвуфера: как сделать своими руками

С учетом того, что бандпас самый сложный в изготовлении, данный корпус трудно спроектировать и выполнить расчет короба сабвуфера без специальных навыков, знаний и опыта.

С одной стороны, можно использовать для расчета сабвуфера программу WinlSD. Данный софт позволяет подобрать размер, просчитать объем сабвуфера и даже создать трехмерную модель.

Однако с другой стороны обычному автовладельцу без специальных знаний такая задача обычно не под силу (нужно знать характеристики динамика, учитывать целый ряд дополнительных особенностей и т.д.).

Данного решения (при условии правильного проектирования) будет более чем достаточно. Фазоинвертор дает возможность качественно отыгрывать наиболее низкие частоты, обеспечивает повышение КПД и т.д.

Итак, сначала подбираем материал для изготовления сабвуфера. Обычно для этих целей используется многослойная фанера. Также можно взять ДСП. Данные материалы отличаются доступной ценой, с ними просто работать, обеспечивают неплохую шумоизоляцию.

  • В качестве примера, рассмотрим сабвуфер из многослойной фанеры (толщина 3 см.) Для того, чтобы сделать короб для сабвуфера, нужно подготовить, в среднем, около 100 саморезов по дереву 50-55 мм.

Еще нужно закупить шумоизоляцию, иметь дрель, шуруповерт или отвертку, электролобзик, жидкие гвозди, герметик и клей ПВА, около 3 метров карпета и клемник. Следующим шагом становятся чертежи короба для сабвуфера.

Расчет короба для сабвуфера является индивидуальным, параметры зависят от размеров динамика и т.д. На примере рассмотрим саб с одним динамиком 12 дюймов. Объем ящика для саба с одним таким динамиком, согласно рекомендациям специалистов, составляет 45-50 литров.

Чтобы рассчитать короб под сабвуфер, ниже приведена ознакомительная схема с размерами панелей. Если вы не имеет навыков подобной работы, рекомендуется отдельно изучить материалы, как самому сделать чертеж для сабвуфера.

Во время проектирования нужно отдельно следить за тем, чтобы минимальное расстояние от стенок корпуса до динамика, как и сам объем ящика, рассчитывалось исключительно по внутренней поверхности, а не по внешней.

Идем далее. После подготовки всех элементов, можно переходить к сборке короба для сабвуфера. Первым делом, лобзиком вырезается отверстие под динамик. Например, динамик 30 см. Обратите внимание, наименьшее расстояние от центра диффузора до стенки саба, условно, 200 мм. Можно отмерять 230 мм., так как 3 см это ширина самой фанеры.

Теперь можно собрать боковые стенки корпуса, точно так же промазав их жидкими гвоздями и стянув саморезами. Также нужно вырезать на задней крышке корпуса под саб отверстие для клемника. Далее все части саба нужно соединить, проверяя правильность размеров самих элементов конструкци и качество крепления.

На данном этапе можно вставить динамик, не прикручивая проверить его посадку и дальше переходить к отделке ящика. На начальном этапе требуется проклеить стыки, щели и зазоры эпоксидным клеем. Также можно использовать герметики. Затем, при помощи клея ПВА вся верхняя поверхность проклеивается шумоизоляцией.

Читайте также:
Как правильно «прикурить» автомобиль

Внешняя поверхность обтягивается карпетом (в том числе и щель фазоинвертора). Карпет крепится эпоксидным клеем и/или мебельным степлером. Теперь динамик можно снова вставить и хорошо прикрутить. Завершающим этапом становится протяжка проводов от динамика на клемник. После того, как вся конструкция «усядется» и высохнет, саб можно подключать к усилителю. Для этого нужно знать, как подключить сабвуфер в автомобиле правильно.

Как сделать сабвуфер «стелс» своими руками

Рассмотрев, как сделать короб своими руками, следует отметить, что не всегда владелец намерен установить объемный ящик в багажнике. По этой причине многие автолюбители интересуются, как сделать сабвуфер «стелс» своими руками.

Хорошо известно, что стелс сабвуфер отличается практичностью, не занимает много места и часто является заводским решением на автомобилях, где в акустической системе использован саб.

Сразу отметим, качественно сделать и установить сабвуфер стелс сложнее и дороже, чем обычный ящик. Если же необходим исключительно такой вариант, тогда для изготовления и монтажа потребуется:

  • НЧ-динамик;
  • решетка-гриль для защиты;
  • розетка для подключения к усилителю;
  • провод для подключения НЧ-динамика к розетке;
  • ДСП или многослойная фанера (толщина 2 см);
  • немного ДВП, эпоксидный клей, стеклоткань;
  • саморезы по дереву, монтажный скотч и полиэтиленовая пленка;
  • инструментов нужны отвертка, дрель, лобзик и кисточка;

Определившись с местом установки, нужно разгрузить багажник, снять обшивку багажника в месте установки саба, чтобы получить возможность установить сабвуфер максимально близко к крылу автомобиля.

На начальном этапе на пол в багажнике нужно простелить полиэтиленовую пленку, чтобы защитить внутреннюю обшивку от эпоксидного клея и реализовать крепление для прикручивания задней стенки саба. Затем потребуется скотчем обклеить внутреннюю сторону. Скотч клеится в пару слоев.

Теперь нужно нарезать стеклоткань небольшими отрезками (куски по 20 см в дину и ширину). Далее указанные куски накладываются на малярный скотч, после чего осуществляется проклейка эпоксидным клеем. Стекловолокно лучше класть внахлест, что позволяет избавиться от заметных швов, стыков и т.д.

Далее слои стеклоткани прилепливаются друг на друга, промазывая эпоксидным клеем каждый слой. Основная задача — получить лист толщиной около 1 см, на что потребуется 4 или 5 слоев.

Основная задача, форма должна быть выполнена так, чтобы не мешать петлям багажника, то есть самодельный сабвуфер не должен препятствовать закрытию багажника. Убрав все лишние части, остается из ДСП вырезать боковые стенки, а также верхнюю часть-крышку. Округлую часть можно сделать из фанеры, при этом особых расчетов не потребуется.

Единственное, чтобы получилась округлая форма, фанеру нужно намочить, согнуть так, как нужно, далее прикрепить и выждать время до полного высыхания. Все листы ДСП нужно проклеивать эпоксидным клеем или использовать герметики, после чего стягивать их саморезами. Что касается короба из стекловолокна, его также приклеивают эпоксидной смолой, а после высыхания смолы для крепления используются саморезы.

Теперь остается сделать замеры передней панели, после чего ее можно вырезать. После лобзиком вырезается отверстие под динамик. После того, как панель готова, ее прикрепляют к корпусу саморезами.

Чтобы это сделать, по всей внутренней части панели ставятся бруски (расстояние выдерживается немного больше толщины фанеры). Например, 2.5 см от края. Такое решение позволит крепить переднюю часть вверху, снизу, слева и справа. Результат — надежное соединение, особенно с округлой частью.

Завершающим этапом становится вырезание отверстия для розетки, которое делается в торцевой части. По окончании оценивается прочность конструкции. Если необходимо, можно добавить еще слоев эпоксидного клея и стекловолокна на изогнутую часть.

Сделать это можно при помощи шпатлевки универсального типа. После высыхания остается выровнять поверхность средней, а затем мелкой наждачной бумагой, после чего грунтовать и красить корпус.

Что в итоге

Как видно, решение изготовить корпус для сабвуфера в машину своими руками потребует определенных навыков и инструментов. Однако если все делать правильно, а также использовать материалы хорошего качества, можно получить достаточно мощный саб с хорошим звучанием.

Напоследок отметим, что после подключения сабвуфера также необходимо выполнить его настройку. Только после правильной регулировки и подстройки саба звучание «раскроется» в полной мере, что позволит в дальнейшем полностью настроить акустическую систему автомобиля.

Установка сабвуфера в машину: как выбрать сабвуфер, схема установки саба в машине. Подключение сабвуфера через усилитель или без усилителя, рекомендации.

Как настроить сабвуфер в автомобиле. Настройки усилителя: частота, фаза, Gain, сабсоник и т.д. На что обратить внимание при настройке саба, рекомендации.

Как самому подключить магнитолу в машине: размеры магнитол, переходные рамки. Особенности подключения магнитолы, если разъем не подходит. Рекомендации.

Выбор ПТФ на ВАЗ 2114 и 2115: как выбрать противотуманки ВАЗ (корпус, тип лампы, штатные или универсальные и т.д.). Установка противотуманок ВАЗ 2114, 2115.

Как самому подключить ПТФ в автомобиле: схема подключения противотуманных фар своими руками. Тонкости и нюансы, на что обратить внимание при подключении.

Как установить детское автокресло или автолюльку в автомобиле: выбор детского кресла, особенности крепления, место установки кресла. Советы и рекомендации.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: